Cauze frecvente ale prăfuirii solului

1. Raport apă-ciment excesiv al mortarului de ciment (consistenta excesiva a mortarului) reduce rezistența stratului de tencuială.

Cu cât raportul apă-ciment este mai mare, cu atât rezistența mortarului de ciment este mai mică. Prin urmare, consumul excesiv de apă în timpul construcției va reduce foarte mult rezistența mortarului, și mortar de ciment liber va apărea la suprafață după operare.

2. Factori precum neînțelegerea principiului de bază al întăririi cimentului, aranjarea necorespunzătoare a procesului, iar stratul inferior prea uscat sau prea umed fac ca calandrarea solului să fie prea devreme sau prea târziu.

2.1 Dacă calandrarea se efectuează prea devreme, hidratarea cimentului tocmai a început, gelul nu a fost încă complet format, și încă mai este apă liberă. Va exista și apă plutitoare la suprafață, care nu este propice pentru eliminarea porilor și bulelor de suprafață și reducerea rezistenței suprafeței mortarului de ciment.

2.2 Dacă calandrarea se efectuează prea târziu, cimentul s-a întărit și s-a întărit în cele din urmă, iar suprafața este uscată. Porii și urmele de mistrie ale stratului de suprafață mortar de ciment nu pot fi eliminate, iar suprafața întărită va fi perturbată, ceea ce reduce foarte mult rezistența și capacitatea anti-uzură a stratului de suprafață, iar stratul de suprafață este ușor de șlefuit. Dacă suprafața a fost în cele din urmă întărită și întărită, va fi udat si presat cu forta, care va cauza deteriorarea structurii suprafeței de ciment, reduce puterea, și duce cu ușurință la degroșare.

2.3 Mortarul de ciment va fi netezit și aplatizat la priza inițială și înainte de priza finală (înainte ca suprafața de beton să fie presată manual cu gropi și să nu se lipească), care este un pas important pentru asigurarea compactității suprafeței betonului, îmbunătățește rezistența suprafeței betonului și previne dezgroșarea suprafeței betonului.

2.4 Calandrarea se va efectua nu mai mult de 3 ori, în general de două ori este suficient. În condiții nefavorabile, precum construirea podelelor de ciment iarna, este potrivit să se formeze la un moment dat, iar mortarul ar trebui să se usuce.

2.5 Pentru a îndeplini cerințele calandrării după priza inițială și înainte de priza finală a cimentului, trebuie stabilit un anumit interval de timp între priza inițială și priza finală a cimentului. Dacă intervalul de timp este prea scurt, în unele proiecte mari, construcția de o singură dată a podelei de ciment este adesea foarte mare, pentru a completa stratul superficial de pardoseală de ciment într-un timp scurt, lustruire, si calandrare, adesea nu se poate face.

3. Prin urmare, după turnarea podelei de beton, se va selecta timpul de calandrare adecvat. Oportunitatea de tencuire a suprafeței va fi aleasă în funcție de factori precum gradul de rezistență al betonului, temperatură, si umiditate. Prin urmare, este necesar să alegeți momentul potrivit pentru a presa suprafața betonului. Compactarea timpurie va face suprafața betonului neuniformă și crăpată, iar compactarea târzie va face suprafața neuniformă și strălucitoare.

4. Întărire necorespunzătoare. După finalizarea podelei de ciment, apa se va evapora rapid într-un mediu uscat dacă zilele de întărire nu sunt suficiente. Când cimentul este în stadiul de întărire, hidratarea cimentului va continua și va intra adânc în particulele de ciment. Cu cât este mai profundă hidratarea, cu atât rezistenţa mortarului de ciment este mai mare. Hidratarea cimentului este afectată din cauza lipsei de apă în timpul hidratării, care va încetini viteza de întărire sau chiar va opri întărirea, rezultând deshidratarea mortarului de ciment și afectând rezistența și rezistența la uzură. În plus, udarea prea devreme a solului va duce, de asemenea, la peeling pe suprafețe mari, scurgeri de nisip, și ștergerea prafului după utilizare.

5. Pardoseala de ciment este folosită prea devreme, iar produsele finite nu sunt bine protejate. Dacă oamenii merg pe podeaua de ciment sau efectuează următorul proces înainte ca rezistența mortarului de ciment să nu atingă o anumită rezistență, pământul va fi praf cauzat de frecare.

6. Daune cauzate de îngheț. Daunele cauzate de îngheț vor fi cauzate de construcția în timpul iernii fără uși și ferestre închise sau echipamente de încălzire. Pardoseala din mortar de ciment poate fi deteriorată prin îngheț și se vor forma particule libere, ducând la prăfuire și peeling.

7. Pamantul nou tencuit nu este folosit corect iarna. Iarna, se face foc în camera de pardoseală de ciment nou făcută pentru încălzire. Dioxidul de carbon gazos generat în timpul arderii este dăunător. După contactul cu suprafața mortarului de ciment, va reacționa cu hidroxidul de calciu care nu a cristalizat încă și a întărit cimentul pentru a genera carbonat de calciu. Va împiedica hidratarea normală a cimentului din mortarul de ciment, și reduce semnificativ rezistența stratului de suprafață a solului, deseori rezultând praf la sol.

8. Materiile prime nu îndeplinesc cerințele

9. Ciment cu rezistență scăzută sau utilizare expirat, umezit,sau ciment bulversat, care are activitate scăzută va reduce serios rezistența și rezistența la uzură a stratului de suprafață.

10. Nisipul conține o cantitate mare de noroi. Dacă conţinutul de noroi din nisipul solului depăşeşte 10%, rezistența stratului de suprafață a solului va scădea cu 20-50%, iar forța de legătură va fi slabă, rezultând degrosarea terenului.

11. Deoarece dimensiunea particulelor de nisip este prea fină, suprafata nisipului este mare, iar necesarul de apă este mare la amestecare, raportul apă-ciment va crește și rezistența va fi redusă.

Scobirea podelei cu mortar de ciment

1. Stratul de bază nu este curat și prea neted. În procesul de construcție decorativă, acoperișul și pereții sunt în general construiti mai întâi, urmată de pardoseală. Prin urmare, în timpul construcției pardoselii, există folie de ipsos plutitoare și alte murdărie de construcție pe stratul de bază, în special mortarul de var al picturii interioare, care este lipicios și murdar pe placa de podea și extrem de greu de curățat. Această cenușă plutitoare de suprafață afectează grav legătura dintre bază și straturile de suprafață. Deoarece suprafața stratului de bază este prea netedă, tratarea suprafeței betonului nu este suficient de plană și aspră în timpul procesului de turnare și tamponare a plăcii de beton armat turnat pe loc, rezultând o forță de lipire insuficientă între stratul de bază și cursul de suprafață și golirea stratului de suprafață.
2. Suprafața stratului de bază este prea uscată sau este plină de apă. Deoarece suprafața stratului de bază este prea uscată, mortarul va pierde apă prea repede și rezistența nu este mare după așezarea mortarului, suprafața cursului de bază va absorbi un strat de pulbere, care joaca rolul de izolare intre suprafata si cursurile de baza, rezultând o legătură slabă între stratul de bază și stratul de suprafață, rezultând astfel scobirea.
3. În timpul construcției pardoselilor din mortar de ciment, un strat de ciment simplu mortar se aplică în general pe cursul de bază. Dacă se aplică prea devreme în timpul operației, mortarul aplicat va fi uscat la aer și întărit, care nu numai că va crește forța de legătură, dar joacă și un rol izolator între stratul de bază și cursul de suprafață. Dacă mai întâi se pulverizează ciment uscat și apoi construcția se realizează prin metoda mortarului de măturat, va duce la mortar neuniform umed și uscat, care este unul dintre pericolele ascunse care duc la scobirea pardoselii de ciment.

Principalele cauze ale fisurii pardoselilor din mortar de ciment

Motivul principal este că suprafața podelei este mare și volumul de ciment se micșorează prea mult în timpul întăririi.

1. Cimentul folosit are o stabilitate slabă sau cimentul fierbinte tocmai este măcinat. Cimentul folosit are o cantitate mare de contracție în timpul prizei și întăririi. Pe aceeași etajă sunt utilizate diferite tipuri sau grade de ciment, iar fisurile de suprafață sunt cauzate de diferite setări și timpi de întărire și de contracție în timpul prizei și întăririi.
2. Dimensiunea particulelor de nisip este prea fină sau conținutul de noroi este prea mare. Cu cât dimensiunea particulelor de nisip este mai fină, cu atât suprafața este mai mare, iar cu cât cantitatea de pastă de ciment adsorbită pe suprafața nisipului va crește în mod corespunzător. Prin urmare, rezistența mortarului de ciment va fi redusă în condițiile consumului de ciment nemodificat. În plus, conținutul de noroi din nisip este prea mare, iar volumul solului din mortarul de ciment se va micșora în timpul procesului de întărire și deshidratare, rezultând crăparea suprafeţei podelei.
3. Hidratarea va continua după întărirea finală a mortarului de ciment din cauza întăririi premature sau a lipsei întăririi. În sezonul cu temperatură ridicată și aer uscat, pe suprafața cimentului vor apărea fisuri uscate de contracție dacă întărirea nu este efectuată la timp sau fără întărire.
4. Dacă rezistența la tracțiune a mortarului de ciment este redusă din cauza diluției excesive sau a amestecării neuniforme a mortarului de ciment, odată ce suprafaţa totală a mortarului de ciment este supusă la tracţiune, se va produce fisurarea suprafetei cimentului.
5. Umplutura este de proasta calitate. Calitatea proastă a solului sau tamponarea și umplerea necorespunzătoare a solului de rambleu vor cauza tasări inegale și fisuri pe suprafața solului după finalizarea cursului suprafeței solului.. Dacă pe o suprafață mare de teren nu a mai rămas niciun rost de construcție și structura este deformată, cursul suprafeței solului se va crăpa.