Cosa è Shotcrete?
Shotcrete è un nome generico per un mix di cemento pneumaticamente, sabbia e calcestruzzi aggregati. La miscela è compattata e applicata dinamicamente sotto alta velocità. La tecnica è stata utilizzata per la prima volta in 1907 ed è stato utilizzato per le applicazioni di rinforzo di costruzione.
Cos'è il calcestruzzo di fumi di silice?
Mentre le nuove tecniche si sono evolute, Silica Fume è stato aggiunto per la prima volta a Shotcrete negli anni '70 in Norvegia. Come additivo al mix a secco e al miscuglio a miscuglio, Il fume di silice è stato usato in diverse forme, vale a dire, Fume di silice non compatte, Fume di silice prodotto, alta densità compatta, Fume di silice a bassa densità compatta, E come una sospensione.
Il fumo di micro silice è una miscela di minerali ad alte prestazioni, compresa la cenere vulcanica. Aiuta a migliorare la forza generale e la durata del calcestruzzo. La sua aggiunta al mix bagnato e al calcio da tiro a miscela a secco aiuta notevolmente nel rivestimento del tunnel, stabilità di massa rocciosa, e riparazione sotterranea di strutture.
I vantaggi dell'utilizzo del calcestruzzo di fumi di silice
- Shotcrete contenente fume di silice ha una coesione molto migliore tra le sue molecole, Grazie alle dimensioni fini delle particelle di fumi di silice. Garantisce che lo strato applicato rimanga più lungo e riduca al minimo i costi di manutenzione
- Il fumatore di silice nel mix di colpite garantisce resistenza allo scongelamento e fornisce proprietà antigelo grazie alla ridotta permeabilità.
- Il tipico scarabocchi a miscela a secco tende a back-back mentre la miscela spruzzata colpisce la superficie bersaglio. La fume di silice aiuta a ridurre il back-back e aiuta a migliorare l'efficacia e l'economia dell'applicazione di materiale in cemento.
- La bassa permeabilità nel fumatore di fumi di silice aiuta a prevenire o ridurre significativamente la corrosione nelle barre di acciaio e la rete metallica utilizzata in progetti di restauro in cemento, Soprattutto se esposto a un ambiente ad alta intensità di cloruro.
- L'uso di fumi di silice in shotcrete aiuta direttamente ad aumentare lo spessore del calcestruzzo applicato in un unico strato, Migliorando così l'efficienza della produzione complessiva.
- Il calcestruzzo di fumi di silice ha un'alta compressione. La sua aggiunta in Shotcrete aumenta la forza nelle fasi iniziali e tardive.
- Il tiro a scatto di silice è ben noto per l'uso nel rinforzo delle strutture esistenti, Questa proprietà è attribuita alla resistenza alla flessione del fumi di silice.
- Poiché le particelle di fumi di silice danno un materiale ad alta densità, Il tiro a scatto di silice è altamente resistente agli attacchi chimici da parte dei solfati, nitrati, cloruri, Aggregati alcali, e reazioni acide.
- La resistenza all'erosione è aumentata per la silice fume Shotcrete. Questa proprietà la rende perfetta per l'uso nella riparazione di pile e breakwaters, Soprattutto quelli nelle aree di marea.
Polvere di fumi di micro silice per miscele di colpite
Shotcrete è una miscela di cemento e mortaio aggregato o cemento. Il tiro viene spruzzato sulla superficie ad alta velocità con aria compressa. Esistono due metodi di costruzione di base per Shotcrete: miscelazione bagnata E miscelazione secca. In questi due metodi di costruzione, Gli additivi per fumi di silice sono facili da aggiungere.
Creto di mix a secco
Come suggerisce il nome, Shotcrete non è completamente asciutto nel suo fattore di forma. Alcuni dei suoi componenti possono essere leggermente smorzati prima dell'applicazione. Questo aiuta a ridurre la polvere a causa dell'aggiunta di tutti i componenti nella tramoggia per la miscelazione e l'agitazione. La miscela viene fluidizzata usando l'aria compressa quando raggiunge la consistenza desiderata.
Quindi il mix nella ciotola di alimentazione viene pneumaticamente trasmesso attraverso il tubo come un flusso di tiro continuo. Non appena il mix raggiunge l'ugello finale del tubo, L'acqua viene aggiunta al mix. Mentre l'aria compressa induce la pressione sulle molecole miste per serrarle, Una quantità controllata di acqua li compatta ulteriormente.
Usi di mix secco Shotcrete
- La quantità di calcestruzzo è piccola. La riparazione minore funziona come riparare parti di una strada trafficata, o piccole riparazioni di patch per tunnel rendono il mix secco Shotcrete il materiale ideale di riferimento.
- Il calcestruzzo del mix a secco è utile quando il sito dell'applicazione reale si trova lontano dal sito di preparazione. Le posizioni target possono essere all'interno delle miniere o dei siti offshore. Spostare la miscela bagnata Shotcrete su lunghe distanze non è economicamente fattibile.
Wet Mix Shotcrete
Come suggerisce il nome, L'acqua viene aggiunta alla miscela di cemento prima che venga introdotta al tubo di scarico. Acqua, Insieme ai componenti Shotcrete, viene continuamente miscelato prima dell'applicazione. Questo può essere fatto all'interno di miscelatori rotanti in cemento mobile su camion. La miscela viene passata idraulicamente attraverso il tubo e l'ugello e spruzzata sulla superficie bersaglio.
Il fume di silice viene generalmente aggiunto nel sito di preparazione, e il mix viene quindi trasportato usando camion in cemento pronti. In alcuni casi, Il calcestruzzo pronto viene trasportato nel sito di applicazione, e la polvere di fumi di silice viene aggiunta prima dell'applicazione.
Motivi per cui il miscuglio di mix wet viene utilizzato più frequentemente di un tiro mix secco
Più recentemente, L'uso di un tiro a mix bagnato è aumentato su un tiro mix secco. Le ragioni principali per il turno sono:
- È noto che il calcestruzzo del mix bagnato produce una maggiore produttività operativa complessiva e velocità di iniezione più elevate.
- La miscela bagnata il calcestruzzo vanta meno polvere durante la miscelazione e emette sempre un mix uniforme.
- Wet Mix Shotcrete ha un contenuto d'acqua più elevato ed è miscelato bene per molto tempo prima dell'applicazione. Man mano che l'acqua viene introdotta nella miscela pressurizzata di aria in cemento e compresso sull'ugello, Potrebbe non mescolarsi bene.
- L'applicazione di Shotcrete a secco può essere complicato e richiede personale professionale addestrato per padroneggiare l'ugello. Se il rapporto idoneo-cemento non viene mantenuto durante l'applicazione, Può essere catastrofico per il progetto. La miscela bagnata è preparata a impianti di miscelazione in cui il rapporto acqua-cemento può essere facilmente controllato per ottenere la consistenza desiderata.
Indipendentemente dal processo utilizzato per la preparazione e l'applicazione di Shotcrete, Il prodotto finale per il tiro a secco e bagnato è abbastanza simile. Tuttavia, come discusso sopra, L'applicazione di entrambe le miscele differisce in base alla loro utilità. La miscela a secco è preferita in quanto non è possibile distribuire camion di grandi dimensioni all'interno delle miniere. Quindi, La selezione di un processo sull'altro dipende da situazioni specifiche del sito.
Garantire la migliore applicazione di scarabocchi di fumo di silice
La qualità dell'applicazione del tuo scatto di silice finale dipende principalmente dalla procedura.
- Come regola del pollice, Shotcrete non deve mai essere applicato a un asciutto, congelato, o superficie polverosa.
- La tua squadra dovrà preparare la superficie prima di iniziare con l'applicazione Shotcrete. È possibile utilizzare abrasivi per ripulire la superficie, seguiti da getti d'acqua che liberano la superficie dalla polvere o dalle rocce perdute.
- La tipica procedura di applicazione inizia con la spruzzatura nella parte inferiore della superficie in movimento circolare e si muove lentamente mentre si verificano "vetri".
- Il personale a spruzzo dovrebbe evitare di spruzzare eccessivamente in qualsiasi sito e farlo non applicare strati freschi sul calcestruzzo di rimbalzo.
- Con una pressione dell'aria sufficiente disponibile, La tipica distanza di tiro al tiro dovrebbe essere circa 1 A 1.5 metri.
- L'area di lavoro, Soprattutto l'atmosfera del personale spray, dovrebbe essere ben illuminato e adeguatamente ventilato
- Spruzzatura, Spruzzatura in particolare, può essere stancante e stimolante per il lavoro umano; È possibile prendere in considerazione la distribuzione di sistemi robotici per lo stesso.
- Quando si applicano Shotcrete su masse di roccia, Si dovrebbe fare attenzione a lasciare passaggi per un eccesso di rilascio di umidità all'interno della roccia. Lo stesso è essenziale in quanto fornisce un rilascio di stress naturale per la roccia e mantiene l'applicazione del calcestruzzo a bassa manutenzione.
Ha senso usare 99% contenuto in polvere di micro silice, Soprattutto quando si costruisce case bianche, Come in Medio Oriente. Silica Fume Shotcrete offre un'economia superiore, Risparmio di tempo, ed efficienza nell'applicazione a spruzzo.
L'eccezionale forza di legame del fume di silice in Shotcrete lo rende adatto per la crema da tiro asciutta e bagnata. Porta a una riduzione delle perdite di rimbalzo e applicazioni relativamente più spesse. Un singolo passaggio può fornire fino a 12 pollici di spessore del cappotto. La sua elevata resistività elettrica e bassa permeabilità lo rendono un candidato adatto per applicazioni per tutte le stagioni.
Vantaggi specifici di avere fumi di silice in shotcrete
Silica Fume Shotcrete è davvero il futuro dei progetti di costruzione. Il fumo di silice è un materiale a particelle fine con alta resistenza a compressione. Come ingrediente per il calcestruzzo, Aiuta a ottenere una maggiore coesione e adesione, Tra gli altri componenti. Fornisce durata all'applicazione finale ed è altamente resistente agli attacchi chimici. Nelle applicazioni di costruzione, Aiuta a ridurre il dosaggio dei coagulanti.
I vantaggi del fumato di silice ad alte prestazioni
- Migliore lavorabilità e meno perdita di crollo
- Resistenza alla corrosione causata da condizioni alcaline
- Meno primavera indietro grazie alla possibilità di abbattere la cenere di terra in Shotcrete
- Molto durevole, Applicazione di fine manutenzione
- Intensità tardiva accoppiata ad alta resistenza precoce
- Spessore migliore per ogni strato applicato
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